​铸铝的生产成本由原材料、工艺加工、设备折旧、人工、能耗、质量控制及其他辅助成本等多方面构成，各环节的费用占比因生产规模、工艺类型（如砂型铸造、压铸、熔模铸造等）及产品复杂度而有所差异。接下来，专业铸铝厂小编给大家详细构成分析：
一、原材料成本（占比高，约 40%-60%）
原材料是铸铝成本的核心，直接影响总成本，主要包括：
铝锭及合金料
基础原料为铝锭（如 A00 纯铝锭，纯度 99.7% 以上），根据铸件性能需求添加硅、铜、镁、锰等合金元素（如压铸铝合金常用 ADC12，含 Si 9.6%-12%、Cu 1.5%-3.5%），合金料成本随市场金属价格波动（如铝锭价格受国际期货、供需关系影响，每吨波动可达数千元）。
用量计算：铸件毛重 + 工艺损耗（熔炼烧损 3%-5%、浇冒口损耗 10%-30%，复杂件损耗更高），例如生产 1 吨合格铸件，需消耗约 1.15-1.3 吨铝原料。
辅料
熔炼助剂：如除气剂（六氯乙烷）、精炼剂（钠盐、氟化物）、覆盖剂（防止铝液氧化），每吨铝消耗约 50-100 元。
造型材料：砂型铸造需石英砂、树脂粘结剂；压铸需脱模剂（每吨铸件约 50-200 元）；熔模铸造需蜡料、耐火涂料（成本较高，占辅料的 30%-50%）。
二、工艺加工成本（约 20%-30%）
工艺加工成本与铸造方式、设备自动化程度密切相关，主要包括：
模具费用
压铸模具：因需承受高压高速铝液冲击，采用 H13 热作模具钢，加工精度高，一套中等复杂度模具（如汽车配件）费用约 5-20 万元，寿命 10-50 万模次，按产量分摊（小批量生产时模具分摊成本极高）。
砂型铸造模具：木模或塑料模成本较低（数千元至数万元），但寿命短（木模约 1000-5000 次）；金属型模具（铸铁模）成本中等（1-5 万元），寿命 1-10 万次。
熔模铸造：蜡模模具（铝合金模）成本约 1-5 万元，型壳材料（耐火砂、粘结剂）单次消耗，成本高于砂型铸造。
机加工费用
铸件需后续加工（如钻孔、铣平面、抛光），根据精度要求选择设备（普通车床、加工中心），加工费按工时计算（如加工中心每小时 80-200 元），复杂件（如带精密孔系的阀体）加工成本占比可达 30% 以上。
三、设备折旧与维护成本（约 5%-10%）
设备折旧
主要设备包括熔炼炉（中频炉、反射炉，单价 10-50 万元）、压铸机（小型 200 吨压铸机约 10-30 万元，大型 1600 吨以上超百万元）、砂处理设备、清理设备等，按 5-10 年折旧期分摊（年折旧率 10%-20%）。
自动化生产线（如机器人取件、自动浇注系统）初期投入高，但长期折旧分摊更均衡，且能降低人工成本。
维护费用
设备日常保养（润滑油、易损件更换）、模具维修（压铸模每生产 1-5 万模次需修模，费用约模具成本的 5%-10%），年均维护成本约为设备原值的 2%-5%。
四、人工成本（约 5%-15%）
人工成本与生产自动化程度成反比，主要包括：
生产操作人工：熔炼工、浇注工、模具安装工、清理工等，传统砂型铸造人均效率低（每人日产 100-500kg），人工成本占比高；自动化压铸生产线可减少 50% 以上人工，成本占比降至 5% 以下。
技术与管理人工：模具设计师、工艺工程师、质检人员、管理人员，月薪从数千元至数万元不等，按产量分摊。
五、能耗成本（约 3%-8%）
铸铝生产能耗较高，主要包括：
电力消耗：熔炼铝液（从室温至 700℃）每吨耗电约 500-800 度（中频炉能耗高于反射炉）；压铸机、泵阀、空调等设备耗电，每吨铸件总耗电约 800-1500 度（按工业电价 0.6-1 元 / 度，成本约 500-1500 元 / 吨）。
燃料消耗：部分小型工厂用焦炭、天然气加热熔炼炉，每吨铝燃料成本约 300-800 元；热处理（如时效炉）需额外能耗（约占总能耗的 10%-20%）。
六、质量控制与废品损失（约 2%-5%）
检测费用：原材料成分分析（光谱仪检测，每次约 50-200 元）、铸件探伤（X 光、超声波检测，复杂件每件 10-50 元）、力学性能测试（拉伸试验，每组约 100-300 元）。
废品损失：因气孔、缩松、裂纹等缺陷产生的废品，按废品率 2%-10% 计算（压铸废品率约 3%-5%，砂型铸造约 5%-10%），损失包括原材料、工时、能源等成本。
七、其他成本（约 2%-5%）
场地租金 / 折旧：厂房、仓库的租金或自建厂房折旧，按面积分摊（如每亩年租金 1-5 万元）。
税费与物流：增值税（按销售额 13% 缴纳，可抵扣进项）、运输费（原材料运入、成品运出，每吨约 100-500 元）。
辅料与杂项：包装材料（木箱、托盘）、劳保用品、水电费等。