​在惠州翻砂铸造（砂型铸造）中，缩孔是由于熔融金属凝固时体积收缩，得不到足够金属液补充而形成的孔洞（通常位于铸件最后凝固的部位，如厚大区域、热节处），会严重影响铸件的力学性能。防止缩孔需从工艺设计、浇注控制、砂型性能等多方面综合施策，具体方法如下：
一、优化铸件结构设计，减少热节
热节（铸件中壁厚不均的厚大部位，是最后凝固的区域，最易产生缩孔）是缩孔产生的根源，需通过结构优化减少热节：
壁厚均匀化：设计铸件时避免局部厚大区域（如突然增厚的凸台、肋板），必要时采用渐变过渡（如将 100mm 厚的凸台改为阶梯式增厚，每阶差≤20mm），使金属液凝固顺序趋于一致。
设置工艺孔：在厚大部位钻工艺孔（如直径 10-30mm 的通孔），减少局部体积，打破热节（如齿轮轮毂的厚大部位可钻孔，既减重又避免缩孔）。
增加加强肋：用薄而多的加强肋替代厚大实体结构，在保证强度的同时，分散热量，避免局部过热。
二、合理设计浇注系统与冒口，实现顺序凝固
顺序凝固（使铸件从远离冒口的部位开始凝固，最后凝固的部位由冒口补充金属液）是防止缩孔的核心原则，需通过以下设计实现：
1. 冒口设计（关键补缩手段）
冒口是储存额外金属液的 “补给站”，需满足：
位置：设置在铸件最后凝固的热节处（如厚壁中心、凸台顶部），确保冒口比铸件热节晚凝固（“冒口最后凝”）。
尺寸：冒口体积需足够大（通常为铸件热节体积的 1.5-3 倍），高度≥直径（圆柱冒口），确保有足够金属液补缩。例如：φ100mm 的厚壁铸件，冒口直径建议≥120mm，高度≥150mm。
类型：
普通顶冒口：适合简单厚壁件（如圆柱铸件顶部）；
侧冒口：适合侧面热节（如箱体侧壁凸台）；
暗冒口（埋在砂型内）：减少金属液浪费，适合要求外观平整的铸件。
2. 浇注系统设计
引导凝固顺序：采用底注式或阶梯式浇注系统，使金属液从铸件底部或薄壁处注入，逐步填充至厚壁和冒口，确保薄壁先凝固，厚壁后凝固，最后由冒口补缩。
控制浇口尺寸：内浇口（连接浇注系统与铸件的通道）应开设在薄壁部位，避免直接冲向厚壁（防止局部过热形成新热节）；浇口截面积需匹配铸件大小（保证金属液平稳填充，不产生涡流卷气）。
三、控制浇注工艺参数
浇注温度
温度过高：金属液流动性好，但收缩量大（如铸铁浇注温度每升高 100℃，收缩率增加约 0.1%），易形成缩孔；
温度过低：流动性差，易产生冷隔、浇不足，间接导致补缩不良。
合理范围：根据材质调整，如灰铸铁 1300-1380℃，铸钢 1500-1580℃，铝合金 650-700℃（需参考具体合金成分）。
浇注速度
速度过慢：金属液在填充过程中提前冷却，导致厚壁部位补缩通道被凝固金属堵塞，形成缩孔；
速度过快：易冲砂、卷气，影响铸件质量。
控制原则：保证金属液在型腔中平稳上升，填满型腔后仍能通过冒口对热节进行补缩（一般大型铸件浇注时间 5-30 秒，小型件 1-5 秒）。
四、优化砂型与砂芯性能
提高砂型退让性
砂型过硬会阻碍金属液凝固收缩，导致缩孔或裂纹。通过添加退让剂（如木屑、焦炭粉，占型砂 0.5%-2%），使砂型在金属收缩时能微量退让，减少收缩阻力。
增强砂型透气性
型砂透气性差会导致型腔中气体无法排出，阻碍金属液填充和补缩，间接引发缩孔。需控制型砂水分（黏土砂水分 4%-6%）、增加透气性（如在砂型顶部扎透气孔，间距 100-200mm）。
砂芯干燥与强度
砂芯（形成铸件内部空腔）若未烘干，水分受热蒸发产生气体，会干扰补缩；强度不足则易被金属液冲垮，堵塞补缩通道。需保证砂芯烘干温度（150-250℃，烘干时间 2-4 小时），并控制芯砂黏结剂含量（树脂砂芯树脂添加量 3%-5%）。
五、采用辅助补缩措施
冷铁工艺
在铸件热节附近的砂型或砂芯中放置冷铁（金属块，如铸铁、钢块），利用冷铁的高导热性加速热节部位冷却，改变凝固顺序（使热节先于冒口凝固，由冒口及时补缩）。
冷铁类型：外冷铁（贴在砂型型腔表面，加速外部冷却）、内冷铁（嵌入铸件内部，需与金属液熔合，适合厚大铸件）。
注意：冷铁表面需除锈、涂涂料（防止粘砂），与砂型贴合紧密（避免间隙产生气孔）。
补贴（工艺补正量）
在铸件热节与冒口之间增加一段倾斜的 “补贴”（厚度从冒口向铸件逐渐减薄），形成 “补缩通道”，确保冒口的金属液能持续流向热节，直至热节完全凝固。补贴长度通常为热节厚度的 2-3 倍。
孕育处理（针对铸铁）
向铁水中加入孕育剂（如硅铁、硅钙合金），细化晶粒，促进石墨化膨胀（石墨化膨胀可抵消部分收缩），减少缩孔倾向。例如：灰铸铁常用 0.5%-1% 的 75 硅铁孕育，球墨铸铁用硅铁 + 球化剂（镁合金）处理。
六、铸件冷却与落砂控制
缓冷处理
铸件浇注后不宜过早落砂（尤其厚大铸件），需在砂型中缓慢冷却（如铸铁件冷却至 200℃以下再落砂），使冒口中的金属液有足够时间补缩铸件收缩。
及时清理冒口
铸件冷却到一定温度（如铸铁 600-800℃）时，冒口已凝固但未完全冷却，此时去除冒口可避免冒口收缩时反吸铸件金属（导致二次缩孔）。