​小型翻砂铸造厂在翻砂铸造生产过程中，提升铸件性能与外观需从工艺优化、材料控制、模具管理、操作规范、后处理强化五个核心环节入手，具体措施如下：
一、工艺优化：精准控制铸造流程
浇注系统设计
过滤净化：在浇注系统中安置铸造过滤网（如玻璃纤维滤料），可拦截杂质和气体，减少气孔、夹渣等缺陷，同时提高铸件机械性能。例如，过滤网网布生产的过滤网能显著提升铸件内外质量。
温度控制：根据铸件材质调整浇注温度。浇注温度过低易导致硫化锰气孔、液体夹渣；温度过高则可能引发砂型涨大，尤其是复杂砂芯铸件（如浇注温度≥1420℃时废品率显著上升）。建议使用感应电炉熔炼，精准控制铁液温度。
速度与位置：合理选择浇注速度和位置，确保金属液平稳充型，避免湍流卷气。例如，采用底注法可使铁水平稳上升，减少对铸型的冲刷，同时通过多处分散布置内浇口实现热量平衡，消除粘砂和收缩应力。
冷却与凝固控制
顺序凝固：通过调整铸件结构（如厚薄均匀）、放置冷铁或使用导热系数不同的材料，引导铸件向冒口方向顺序凝固，将缩孔和缩松引至冒口，提高内部致密度。
冒口设计：在适当位置放置尺寸足够、数量合理的冒口，确保有足够的液体金属对铸件就近补缩，减少内部缺陷。
二、材料控制：严选原料与配比
型砂质量
配方优化：根据铸件材质、尺寸和生产工艺确定型砂配方，包括砂子、粘结剂（如粘土、树脂）、附加物（如煤粉）的种类和比例。例如，粘土湿型砂需控制有效粘土含量、总含泥量和颗粒组成，确保型砂强度、透气性和可塑性。
旧砂处理：定期检测旧砂性能（如水分、有效粘土量），通过混砂机充分混合新砂与旧砂，避免因旧砂水分过低导致混砂质量下降。例如，旧砂水分过低时，需延长混碾时间以确保性能达标。
金属液净化
精炼处理：在熔炼过程中加入精炼剂，去除金属液中的杂质和气体，提高铸件内在质量。例如，铝合金熔炼时需严格控制熔炼温度和时间，避免氧化吸气。
三、模具管理：保障精度与耐用性
模具选材与制造
材质选择：优先采用金属模（如铝合金），减少木模使用；若需用木模，可与铝模并用，兼顾成本与精度。
精度控制：严格要求模具制造精度和光洁度，减少分模造型，降低披缝和飞边风险。例如，模具变形超过2mm时需立即更换，避免影响铸件尺寸精度。
模具维护
专人保管：指定专人负责模具的保管和维修，确保每套模型与浇冒口系统配套使用，避免因模具磨损或变形导致铸件缺陷。
四、操作规范：提升工人技能与执行力
造型与合箱
紧实度控制：砂型紧实度不足易导致型壁移动和砂芯溃散，引发内部缩孔和表面缩陷。建议采用机械化造型（如射压、气冲造型）提高砂型密度，或通过湿型砂、水玻璃砂充填空心砂芯内部，增强刚性。
合箱操作：合箱时需清理分型面，放置石棉绳防止钻铁水，避免披缝过大增加清理难度。例如，造型时春砂不实可能导致铸件包砂或铁瘤，需严格操作规程。
清理与打磨
披缝处理：清理时需采用合适工具去除披缝，避免带肉或留下齿口，影响表面光洁度。
刷灰与打磨：刷灰时需防止积灰，避免毛坯表面出现凹坑；打磨时需控制力度，确保表面粗糙度符合要求。
五、后处理强化：提升性能与外观
热处理
通过淬火、回火等热处理工艺改善铸件组织结构，提高强度、硬度和韧性。例如，等温淬火球墨铸铁技术可显著提升铸件性能。
表面处理
喷漆与电镀：通过喷漆、电镀等工艺提高铸件耐腐蚀性和美观度，满足不同应用场景需求。
机械加工：对铸件进行精加工（如铣削、钻孔），确保尺寸精度和表面粗糙度达标，提升整体质量。