​重力铸造铸件还处在高温塑性状态，内部热应力没有释放、强度极低，脱模顶出力、自重、冷却收缩差叠加，直接发生塑性变形；同时后续非均匀冷却会继续放大变形。以下小编详细说明一下：
1、材料本身：高温下铝合金强度极低（根本）

A356 这类铝硅合金，在**固相线附近、300℃以上**，抗拉强度非常低，塑性很强，几乎像软面团。
正常工艺：等铸件冷却到足够低温度（一般 200℃以内，按产品结构调整），基体具备一定刚性、屈服强度上来再开模顶出。
提前开模 → 温度很高，**铸件刚度不足，抵抗外力的能力很差**。

2、顶出机构的机械应力（直接外力）

金属型重力靠顶针顶出：
模具还很热、铸件和型腔有包紧力（收缩抱紧模具），顶针强行顶推。
- 厚壁、法兰、薄壁筋、悬臂结构、环形件：局部受力集中；
- 高温软态下，顶针位置直接顶凹、顶鼓、翘曲、法兰平面拱起。
冷却到位后，铸件已经有刚性，同样顶出力只会弹性变形，不会永久弯。

3、铸件内部温度不均，冷却收缩不一致（热应力变形）

铸件各部位壁厚不一样：厚的地方温度高、冷却慢；薄壁、筋条散热快、温度低。
提前取出离开模具，失去模具外壁的约束，**不同位置收缩速率不一样**：
薄壁先收缩、厚的后收缩，互相拉扯，产生内应力，发生翘曲、扭曲、法兰不平。
在模具里面时，模具型腔壁限制了它自由变形；提前取出，约束消失，收缩差直接释放成变形。

4、自重变形

大件、长支架、薄板、悬臂类铸件，高温软态下，**自身重量就会把工件压弯、下垂**。
在模具内有型腔支撑；拿出来悬空摆放，没有支撑，自重直接造成永久形变。

5、取出后冷却条件不对称，二次变形

刚取出的高温铸件，放在工装、托盘上：
一面接触冷工装，一面接触空气；上下、左右散热速度不一样，进一步加剧收缩差，继续翘曲。

6、补充：和砂铸的一点区别

砂铸砂模保温好，冷却慢；金属型重力模具导热快，**温度梯度更大**，早开模变形问题会更突出。