​重力铸造是指金属液在重力作用下注入铸型的工艺，又称重力浇铸。其金属液通常通过手工倒入浇口，依靠自重完成型腔填充、排气、冷却和开模等步骤。那么，在专业重力铸造生产效率低，主要源于工艺特性、设备模具、操作管理等多方面因素，以下是具体分析：
一、工艺特性限制
补缩能力不足：重力铸造依赖金属液自身重量实现补缩，导致铸件晶粒组织致密度较低，综合性能偏差。为弥补这一缺陷，需增加局部材料厚度或设置补缩冒口，间接延长了生产周期。
充型速度慢：金属液在重力作用下缓慢充型，易与空气接触发生氧化，形成氧化皮或夹渣。这些杂质需通过打磨、喷砂等工序去除，导致表面材料损耗和生产时间增加。
浇注系统设计不合理：直浇道、横浇道等通道在铸件凝固后需切除，残留金属无法回收利用。例如，复杂铸件的浇注系统重量可能占铸件总重的20%-30%，冒口材料损耗也可能达5%-15%。
二、设备与模具因素
模具透气性差：金属型模具结构密闭，气体排出难度大，易出现欠铸和开裂等缺陷。修复这些缺陷需补焊或重铸，进一步降低生产效率。
模具寿命有限：尽管优质重力铸造模具的浇铸模次可达数万次，但模具预热温度不均或冷却速度过快仍可能导致金属液提前凝固，形成冷隔或浇不足缺陷，需频繁更换模具。
设备自动化程度低：重力铸造多依赖人工浇注，操作人员对浇注温度、速度和量的控制存在误差。例如，浇注过量会导致金属液溢出模具，浇注不足则需补料，均会增加材料消耗和生产时间。
三、操作与管理问题
操作技能不足：操作人员对浇注参数的控制精度直接影响生产效率。例如，浇注温度过高可能导致金属液氧化加剧，浇注速度过快则可能引发卷气现象。
生产计划不合理：未根据订单需求和市场变化灵活调整生产计划，可能导致生产线空闲或过度负载，降低整体生产效率。
质量管控不到位：缺乏先进的检测设备和实时监控系统，难以及时发现生产过程中的问题和缺陷。例如，铸件内部气孔、缩孔等缺陷若未在初期拦截，后续修复将大幅增加生产成本和时间。
四、材料利用率低
材料损耗大：浇注系统残留、冒口切除、氧化夹渣去除等环节导致材料利用率仅65%-75%，远低于压铸工艺的85%以上。
后续加工工序多：由于重力铸造件表面质量较差，需增加打磨、喷砂等后续加工工序，进一步延长了生产周期。