​铝合金铸造件表面处理技术不仅能提升外观质量，还能增强其耐腐蚀性、耐磨性、导电性等性能，适配不同应用场景（如汽车、航空、电子、建筑等）。以下是铝合金铸造加工时常见的表面处理技术分类及详细介绍：
一、防腐与防护类处理
这类技术主要通过形成致密氧化膜或镀层，隔绝铝合金与外界腐蚀介质（如空气、水、盐雾）的接触，延长使用寿命。
1. 阳极氧化（Anodizing）
原理：将铝合金作为阳极置于电解液（如硫酸、草酸）中，通过电解作用在表面生成一层多孔的氧化膜（Al₂O₃），膜厚通常 5~20μm（硬质阳极氧化可达 50~150μm）。
特点：
氧化膜硬度高（HV300~500）、耐腐蚀性强，且多孔结构可吸附染料实现着色（如黑色、金色、彩色）。
分为普通阳极氧化（硫酸体系，成本低，适用于装饰件）和硬质阳极氧化（硫酸或草酸体系，膜层厚、耐磨性好，适用于运动部件如活塞、气缸）。
应用：手机外壳、门窗型材、汽车装饰件。
2. 化学氧化（Chemical Oxidation）
原理：将铝合金浸入化学溶液（如铬酸盐、磷酸盐）中，通过化学反应生成一层薄氧化膜（0.5~4μm），膜层较软但均匀。
特点：工艺简单、成本低，适合批量处理，但耐腐蚀性弱于阳极氧化，常作为涂装前的预处理（增强漆膜附着力）。
应用：家用电器外壳、小型机械零件的底层处理。
3. 电镀（Electroplating）
常见类型：
镀锌：提高耐腐蚀性，适合户外环境（如汽车底盘零件）。
镀铬：增强耐磨性和装饰性，膜层光亮坚硬（如摩托车减震器、水龙头）。
镀镍：兼具防腐与导电性，用于电子零件（如连接器）。
特点：需先去除铝合金表面的氧化膜并活化，确保镀层结合力，工艺较复杂，成本较高。
二、装饰与外观类处理
通过改变表面光泽、颜色或纹理，提升铝合金件的美观度，满足消费电子、建筑装饰等领域的需求。
1. 着色处理
阳极氧化着色：利用阳极氧化膜的多孔性吸附有机染料或无机颜料，颜色持久（如黑色阳极氧化常用于手机中框）。
电解着色：在阳极氧化后，通过电解使金属离子（如镍、锡）沉积在氧化膜孔隙中，形成金属氧化物着色（耐光性优于染料着色，适合户外件）。
化学着色：通过化学反应在表面生成带色氧化膜（如古铜色、金黄色），工艺简单但颜色均匀性较差。
2. 抛光（Polishing）
机械抛光：用砂轮、布轮等工具打磨，获得镜面效果（Ra≤0.02μm），适合高端装饰件（如灯具、奖杯）。
化学抛光：将工件浸入酸性溶液（如磷酸 + 硝酸）中，通过选择性溶解表面凸起实现光亮，适合复杂形状件（无需复杂夹具）。
电解抛光：结合电解作用和化学溶解，表面更平整光亮，且能去除微观毛刺，常用于食品级设备（如医疗器械）。
3. 纹理处理
喷砂 / 喷丸：用高压气流将磨料（如石英砂、陶瓷丸）喷射到表面，形成均匀粗糙的哑光纹理（如手机背板的磨砂质感），同时可掩盖铸造缺陷。
蚀刻：通过化学腐蚀（如氢氟酸溶液）或激光雕刻，在表面形成图案、文字或花纹（如笔记本电脑外壳的品牌 LOGO）。
三、功能强化类处理
针对特定使用需求，提升铝合金的耐磨性、硬度、导电性或隔热性等功能。
1. 微弧氧化（Micro-Arc Oxidation，MAO）
原理：在阳极氧化基础上，通过高压脉冲电流使表面产生微弧放电，生成一层厚且致密的陶瓷氧化膜（5~100μm），主要成分为 Al₂O₃和硅酸盐。
特点：膜层硬度极高（HV800~2000）、耐高温（可达 1000℃）、绝缘性好，适合高耐磨、耐高温场景（如发动机活塞、航天部件）。
2. 涂覆处理
粉末喷涂：将粉末涂料（如环氧树脂、聚酯）静电吸附在表面，经高温固化形成均匀涂层（厚度 50~150μm），耐候性强、颜色丰富（如建筑铝型材）。
电泳涂装：在电场作用下，将水溶性涂料沉积在表面，形成均匀漆膜，附着力好、环保（如汽车车身铝合金部件）。
达克罗（Dacromet）：一种锌铬涂层，通过浸涂或喷涂形成，耐盐雾性能优异（1000 小时以上），适合高腐蚀环境（如海洋工程零件）。
3. 表面合金化
渗锌 / 渗铝：通过扩散作用使锌、铝原子渗入铝合金表面，形成合金层，提高耐腐蚀性和耐磨性（如螺栓、螺母）。
激光表面合金化：用激光加热表面并加入合金元素（如硅、铜），形成高性能合金层，局部强化关键部位（如齿轮齿面）。
四、预处理技术（辅助提升后续处理效果）
除油：去除铸造过程中残留的油污（如用碱性溶液或有机溶剂清洗），确保后续膜层结合牢固。
酸洗：用稀硝酸或氢氟酸去除表面氧化皮和锈蚀，活化表面（注意控制时间，避免过腐蚀）。
钝化：阳极氧化或电镀后，用铬酸盐溶液处理，封闭氧化膜孔隙，进一步提升耐腐蚀性。