​重力铸造是一种利用地球重力使金属液注入铸型的工艺，也称重力浇铸。重力铸造材料利用率较低，主要源于浇注系统设计、工艺特性及操作方式三方面的因素。那么，下面重力铸造厂家小编介绍一下具体原因及分析：
一、浇注系统设计导致的材料损耗
直浇道、横浇道与内浇道的残留
重力铸造中，金属液需通过直浇道（垂直通道）、横浇道（水平通道）和内浇道（进入型腔的入口）流入模具。这些通道在铸件凝固后会被切除，残留的金属无法回收利用，直接造成材料浪费。例如，生产一个复杂铸件时，浇注系统重量可能占铸件总重的20%-30%。
冒口与补缩系统的材料消耗
为防止铸件缩孔，需在厚壁处设置冒口（储存多余金属液）和冷铁（加速局部冷却）。冒口中的金属液在凝固后会被切除，导致材料利用率进一步降低。据统计，冒口材料损耗可能占铸件总重的5%-15%。
二、工艺特性引发的材料浪费
充型过程中的氧化与夹渣
金属液在重力作用下缓慢充型时，易与空气接触发生氧化，形成氧化皮或夹渣。这些杂质需通过打磨、喷砂等工序去除，导致表面材料损耗。例如，铝合金铸件表面处理时，材料去除量可能达0.5mm-2mm。
缩孔与缩松的补偿需求
重力铸造中，铸件厚壁处因凝固收缩易形成缩孔或缩松。为弥补这一缺陷，需增加局部材料厚度或设置补缩冒口，间接导致材料过量使用。
三、操作方式导致的材料损失
人工浇注的精度控制问题
重力铸造多依赖人工浇注，操作人员对浇注温度、速度和量的控制存在误差。例如，浇注过量会导致金属液溢出模具，浇注不足则需补料，均会增加材料消耗。
模具温度波动的影响
模具预热温度不均或冷却速度过快，可能导致金属液提前凝固，形成冷隔或浇不足缺陷。为修复此类缺陷，需对铸件进行补焊或重铸，进一步降低材料利用率。
四、与压铸工艺的对比
浇注系统 直浇道、横浇道残留多，冒口损耗大 压射室与内浇道设计紧凑，材料残留少
充型方式 缓慢充型，氧化夹渣多 高速充型，金属液密实度高
自动化程度 人工操作为主，精度控制难 全自动化生产，参数控制精确
材料利用率 65%-75% 85%以上
五、优化方向
浇注系统优化
采用开放式浇注系统，减少金属液在通道中的残留。
设计阶梯式浇口，降低内浇道截面积，减少材料损耗。
工艺改进
引入真空辅助充型技术，减少氧化夹渣。
通过数值模拟优化冒口位置和尺寸，降低补缩材料用量。
自动化升级
使用机器人浇注，提高浇注精度和一致性。
部署在线检测系统，实时监控模具温度和充型状态。
材料回收
对浇注系统切除的金属进行分类回收，重新熔炼使用。
开发低氧化、高流动性的合金材料，减少充型过程中的材料损失。