​铝合金铸造厂家改善铝合金铸造件气孔缺陷需从 “减少气体来源”“促进气体排出”“优化凝固过程” 三个核心环节入手，结合不同铸造工艺（砂型铸造、压铸、低压铸造等）的特点，采取针对性工艺措施：
一、减少金属液吸气（熔炼阶段控制）
严格控制原材料与炉料
炉料（新料、回炉料）需清洁无油污、无水分：回炉料需去除表面涂层（如漆、氧化膜），用高温烘烤（200-300℃，2-4 小时）去除水分和挥发物；废料切割后需打磨清理氧化皮。
限制回炉料比例：回炉料占比不超过 50%（尤其压铸回炉料，避免气孔和夹杂物累积），混合使用时需均匀搭配。
优化熔炼工艺
控制熔炼温度：避免铝液过烧（一般控制在 680-720℃，根据合金成分调整），温度每升高 10℃，氢溶解度增加约 10%，过高温度会显著增加吸气量。
干燥熔炼工具：坩埚、搅拌勺、浇包等需预热至 200-300℃（去除水分），避免冷工具接触铝液时产生气体。
加强炉内气氛控制：燃油炉需确保充分燃烧（减少 CO、H₂O 等还原性气体），电炉可通入惰性气体（如氮气）保护，减少空气卷入。
高效精炼除气
惰性气体精炼：采用氩气（Ar）或氮气（N₂）通过旋转喷吹头（石墨转子）通入铝液，气泡直径越小（≤1mm）、分布越均匀，除气效果越好（可去除 70% 以上的氢气），精炼时间通常 10-15 分钟，温度 680-700℃。
化学精炼：添加精炼剂（如六氯乙烷 C₂Cl₆、无毒精炼剂如 Al-Ti-B 合金），通过化学反应生成气泡携带气体上浮（六氯乙烷分解产生 HCl 气体，需在通风良好环境下使用）。
精炼后静置：铝液精炼后静置 5-10 分钟，使微小气泡聚合长大并上浮至液面，减少随流带入铸型的气体。
二、促进气体排出（浇注与模具设计）
优化浇注系统与排气设计
砂型铸造：
采用底注式或阶梯式浇注系统，避免金属液高速冲击型砂产生卷气（充型速度控制在 0.5-1.5m/s）；
在型腔最高处、拐角、厚大部位设置排气冒口（截面积≥10mm²），或在砂型表面扎排气孔（直径 2-3mm，间距 50-100mm），增强型砂透气性（透气性≥50）。
压力铸造：
设计 “慢 - 快 - 慢” 的充型速度曲线：初始低速充型（避免卷气），中间高速充满型腔，最后减速保压；
模具排气槽深度：铝合金压铸排气槽深度 0.05-0.1mm（避免金属液溢出），长度≥50mm，分布在分型面、滑块、深腔等气体聚集区，配合抽真空系统（真空度≤50mbar）可显著减少卷气。
低压铸造：
控制升压速度（0.01-0.03MPa/s），使金属液平稳充型，避免型腔气体被卷入；在浇口对面或型腔顶部设置排气通道，确保气体随金属液上升顺利排出。
改善铸型 / 模具透气性
砂型铸造：选用高透气性型砂（如石英砂 + 膨润土，适当增加原砂粒度），减少水分（型砂水分≤5%），避免使用过多粘结剂导致透气性下降。
金属型铸造：模具型腔表面开设细密排气槽（尤其复杂部位），或采用多孔性涂料（如石墨涂料），利用涂料孔隙辅助排气。
三、优化凝固过程（减少气体析出）
控制冷却速度与凝固顺序
厚大部位增强冷却：砂型铸造可在铸件厚壁处放置冷铁（铸铁或铜质），加速冷却，减少气体聚集时间；金属型铸造可局部通水冷却，使厚壁部位与薄壁部位凝固速度趋于一致。
合理设置冒口：在最后凝固的厚大部位设置冒口，利用金属液补缩的同时，使气体通过冒口逸出（冒口高度≥铸件壁厚的 1.5 倍）。
调整工艺参数
浇注温度：在保证流动性的前提下尽量降低（如铝硅合金压铸温度 650-680℃，砂型铸造 680-700℃），缩短凝固时间，减少气体析出机会。
压力参数（压铸 / 低压铸造）：
压铸比压：根据铸件壁厚调整，薄壁件≥50MPa，厚壁件≥80MPa，保压时间 1-3 秒，确保气体被压实排出；
低压铸造保压压力：0.03-0.05MPa，保压时间≥铸件凝固时间的 1.5 倍，防止凝固时气体析出形成气孔。
四、其他辅助措施
模具 / 型砂预处理
金属型（压铸模）需预热至 150-250℃（避免低温模具导致金属液快速凝固包裹气体），并喷涂薄层耐高温涂料（如氧化锌涂料，厚度 5-10μm），减少气体生成。
砂型需充分烘干：湿型砂水分≤5%，干型砂烘干温度 200-300℃，保温 2-4 小时，彻底去除水分（水蒸气是砂型铸造气孔的主要来源之一）。
在线检测与工艺反馈
熔炼过程中用 “测氢仪” 实时监测铝液含氢量（控制在≤0.15mL/100g），超标时重新精炼；
对铸件进行无损检测（如 X 光探伤、水压试验），统计气孔位置和形态，反向优化浇注系统或排气设计（如某部位频繁出现气孔，可增加对应位置的排气槽）。