​铝合金铸造操作不规范会导致多种缺陷，这些缺陷不仅影响铸件的外观质量，还可能降低其力学性能和使用寿命。以下是铝合金铸造操作不规范可能引发的缺陷及其具体表现、原因和影响：
一、气孔类缺陷
针孔
表现：铸件表面或内部存在微小、分散的气孔，形似针尖。
原因：
铝液中气体含量过高（如氢气），未能在凝固前充分逸出。
浇注系统设计不合理，导致铝液卷入气体。
模具或型砂透气性差，气体无法排出。
影响：降低铸件的致密性和力学性能，可能引发渗漏或疲劳断裂。
气孔（宏观）
表现：铸件内部存在较大、明显的孔洞，表面光滑，呈亮白色或氧化色。
原因：
浇注时铝液飞溅或断流，卷入空气。
模具温度过低，铝液凝固过快，气体来不及逸出。
型砂或芯砂未充分干燥，含水量过高。
影响：严重降低铸件的强度和密封性，可能导致报废。
皮下气孔
表现：气孔位于铸件表皮下，呈细小密集状。
原因：
涂料或型砂发气量大，气体被包裹在表皮下。
铝液与模具或型砂反应生成气体（如氢气）。
影响：影响铸件表面质量，可能引发涂层剥落或腐蚀。
二、夹杂类缺陷
氧化夹渣
表现：铸件内部或表面存在黑色、灰色的氧化物夹杂。
原因：
铝液氧化严重（如浇注时铝液暴露在空气中时间过长）。
熔炼过程中未充分除气或除渣。
浇注系统设计不合理，导致铝液湍流，卷入氧化物。
影响：降低铸件的力学性能和耐腐蚀性，可能引发裂纹。
夹砂
表现：铸件表面或内部嵌入砂粒或型砂碎片。
原因：
型砂强度不足，在铝液冲刷下脱落。
浇注时铝液直接冲击型砂，未通过浇道缓冲。
模具或型芯表面未涂刷防粘砂涂料。
影响：影响铸件表面质量，增加机加工难度，可能引发泄漏。
三、裂纹类缺陷
热裂纹
表现：铸件在凝固过程中或凝固后不久出现的裂纹，断口表面被强烈氧化呈暗灰色或黑色。
原因：
铸件结构设计不合理，存在尖角或壁厚突变，导致应力集中。
浇注温度过高，铸件收缩受阻。
模具或型芯退让性差，阻碍铸件收缩。
影响：严重降低铸件的强度和可靠性，可能导致报废。
冷裂纹
表现：铸件在冷却后出现的裂纹，断口表面清洁，有金属光泽。
原因：
铸件内部应力过大（如浇注温度过低、冷却速度过快）。
铸件从模具中取出过早，温度过高时受到外力作用。
影响：降低铸件的疲劳寿命，可能引发突发断裂。
四、形状与尺寸缺陷
浇不足
表现：铸件未完全充满型腔，出现明显缺损或空腔。
原因：
铝液流动性差（如温度过低、成分不合格）。
浇注系统设计不合理，流路过长或截面积过小。
模具温度过低，铝液提前凝固。
影响：铸件无法满足设计要求，需报废或补焊。
冷隔
表现：铸件表面出现线条状或波浪状的不连续痕迹，外力作用下可能扩展。
原因：
铝液充型不连续，前后两股铝液未完全熔合。
浇注温度过低或浇注速度过慢。
影响：降低铸件的致密性和力学性能，可能引发渗漏。
变形
表现：铸件形状或尺寸与设计要求不符，出现弯曲、扭曲或翘曲。
原因：
铸件结构设计不合理，刚度不足。
模具或型芯定位不准确，导致铸件偏移。
铸件冷却不均匀，内部应力导致变形。
影响：铸件无法装配或使用，需返工或报废。
五、表面质量缺陷
粘砂
表现：铸件表面粘附一层难以清除的砂粒，影响外观和机加工。
原因：
型砂中煤粉或耐火材料添加量不足。
浇注温度过高，铝液对型砂的冲刷力增强。
模具或型芯表面未涂刷防粘砂涂料。
影响：增加清理和机加工工作量，可能降低表面精度。
表面粗糙
表现：铸件表面凹凸不平，光泽度差。
原因：
型砂粒度不均匀或过粗。
模具表面光洁度不足或涂层脱落。
浇注时铝液飞溅或湍流。
影响：影响铸件外观，可能需后续打磨处理。