​东莞重力铸造是一种依靠金属液自身重力完成充型的铸造方法，其冷却与脱模过程对铸件质量至关重要。以下是重力铸造冷却与脱模的要点，涵盖工艺控制、操作规范及质量保障措施：
一、冷却过程要点
冷却方式选择
自然冷却：适用于简单铸件或对冷却速度要求不高的场景，通过模具与空气的热交换实现缓慢降温。
强制冷却：采用水冷、风冷或油冷等方式加速冷却，需根据铸件材质、壁厚及模具结构选择：
水冷：冷却效率高，但需控制水流速度和温度，避免铸件因急冷产生裂纹。
风冷：适用于薄壁铸件，通过空气流动带走热量，需均匀布置风道。
油冷：用于高温合金或特殊材质，需注意油品清洁度和循环系统维护。
冷却时间控制
依据铸件材质与壁厚：铝合金铸件冷却时间通常为几分钟至十几分钟，钢铸件可能需更长时间。
避免过早脱模：未完全凝固的铸件脱模会导致变形、裂纹或内部缺陷。可通过红外测温仪或温度传感器监测铸件表面温度，确保降至安全范围（如铝合金一般低于200℃）。
模具温度管理
预热与保温：模具使用前需预热至适宜温度（如金属型模具200~450℃），防止铝液激冷导致铸件表面缺陷。
冷却系统设计：模具内可设置冷却水道或风冷通道，通过循环冷却介质控制模具温度，提升生产效率。
二、脱模过程要点
脱模时机判断
铸件完全凝固：通过敲击模具听声音、观察铸件边缘是否收缩脱离模具等方式确认。
避免强行脱模：若铸件与模具粘结，需用工具（如脱模剂、撬棍）辅助，但需防止损伤铸件表面。
脱模方法选择
机械脱模：利用顶出杆、脱模气缸等装置将铸件从模具中推出，适用于结构简单、脱模力小的铸件。
手工脱模：对于复杂或精密铸件，需人工操作，使用橡胶锤、撬棍等工具轻敲模具边缘，逐步分离铸件。
振动脱模：通过振动台使铸件与模具分离，适用于薄壁或易粘模的铸件。
脱模剂使用
涂覆均匀：在模具型腔表面喷涂或刷涂脱模剂（如石墨基、硅基脱模剂），形成润滑膜，减少铸件与模具的摩擦。
控制用量：过量脱模剂可能导致铸件表面气孔或夹杂，需按工艺要求涂覆。
脱模后处理
清理铸件：去除浇口、飞边、毛刺等残留物，可用砂轮、打磨机或化学清洗剂处理。
质量检查：检查铸件表面是否有裂纹、冷隔、缩松等缺陷，必要时进行修补或报废处理。
三、关键控制参数
冷却速率：通过调整冷却介质温度、流量或模具结构，控制铸件冷却速率，避免因热应力导致变形或裂纹。
脱模力：根据铸件材质、壁厚及模具结构计算脱模力，确保顶出机构或手工操作力度适中。
模具温度：生产过程中需持续监测模具温度，防止因局部过热导致铸件粘模或模具损坏。
四、常见问题与解决方案
铸件粘模
原因：模具温度过高、脱模剂失效或铸件收缩不足。
解决：降低模具温度、重新涂覆脱模剂、延长冷却时间。
铸件变形
原因：冷却不均匀、脱模力过大或铸件结构薄弱。
解决：优化冷却系统、调整脱模方式、增加铸件加强筋。
表面缺陷
原因：脱模剂涂覆不均、模具表面粗糙或冷却过快。
解决：规范脱模剂使用、抛光模具型腔、控制冷却速率。