​铝重力铸造是一种利用重力作用使熔融铝合金充填金属模具型腔的成型工艺，广泛应用于汽车、电子、工业设备等领域。其核心优缺点可归纳如下：
一、主要优点
成本效益显著
模具成本低：金属模具（铸铁/铸钢）可重复使用数百至数万次，单件模具分摊成本远低于压铸，尤其适合中小批量生产。
综合投入低：设备投资较压铸减少约30%，且无需高压泵、大型熔炉等复杂配套，总成本降低约40%。
铸件质量优异
尺寸精度高：表面光洁度稳定，公差范围可控在±0.5mm以内，减少后续机械加工余量。
内部致密性好：气孔率低于3%，可通过T6热处理（固溶+时效）显著提升力学性能（抗拉强度达280-350MPa）。
结构适应性强：通过装配砂芯可成型复杂内腔，支持大型薄壁铸件（如投影面积>1.5㎡、壁厚≥8mm）。
工艺灵活性高
批量适应范围广：既可满足汽车、摩托车等产业大批量生产（单班产量500-1000件），也适用于多品种、小批量订单（最小批量可低至50件）。
材料利用率高：铝液回收率超过95%，废料可重熔使用，降低原材料成本。
环保与安全性
污染排放低：无需高压气体或化学脱模剂，熔炼过程采用天然气/电加热，减少废气排放。
操作风险小：无需高压操作，模具温度较低（通常<300℃），降低烫伤、爆炸等安全隐患。
二、主要缺点
生产效率受限
充型速度慢：依赖重力自然流动，铝液充型时间较压铸长2-3倍，单件生产周期延长约30%。
冷却时间久：大型铸件冷却需数小时，导致单班产量低于压铸（压铸单班可达2000-3000件）。
薄壁件成型困难
壁厚限制：铝液流动性随壁厚减小而变差，难以生产壁厚<8mm的薄壁件（如手机中框、笔记本外壳）。
冷隔风险：薄壁处易因铝液提前凝固导致充型不全，需通过提高模具温度或优化浇注系统改善。
表面质量局限性
抛丸后缺陷：铸件表面光洁度抛丸处理后易产生微小凹坑，需额外打磨或喷砂处理。
模具磨损痕迹：长期使用后模具分型线处可能产生飞边，需定期修模维护。
设备与自动化挑战
设备费用高：倾转式重力铸造机等高端设备投资较砂型铸造高50%-80%，中小企业承担压力较大。
自动化难度大：铝液浇注、取件等环节依赖人工，自动化率不足30%，影响生产一致性。