​大型铸造是指通过铸造工艺生产大型、重型铸件的制造过程，铸件单重通常在数吨至数百吨，甚至超过千吨，广泛应用于能源、冶金、船舶、工程机械、航空航天等领域（如大型水轮机转轮、核电压力容器、船用曲轴、轧机机架等）。那么，下面东莞铸造厂小编讲解一下相关内容：
熔炼与成分控制
需大容量熔炼设备（如 50-300 吨电弧炉、LF 精炼炉），确保金属液温度均匀（±5℃以内）、成分精准（如低合金钢中碳含量控制在 0.20%±0.02%）。
采用炉前快速分析技术（如直读光谱仪）实时监测成分，避免因成分偏差导致铸件性能不达标。
浇注系统设计
大型铸件浇注时金属液量大（一次浇注可达数百吨），需设计合理的浇道、冒口系统，确保金属液平稳充型（避免卷渣）、顺序凝固（减少缩孔、缩松）。
浇注温度需精确控制（如碳钢铸件浇注温度 1500-1580℃），温度过高易导致晶粒粗大，过低易产生冷隔、浇不足。
凝固过程模拟与控制
采用计算机数值模拟（如 ProCAST、MagmaSoft）预测铸件凝固过程中的温度场、应力场，优化浇注工艺和冷却方式，提前规避裂纹、缩孔等缺陷。
对厚大部位（如铸件法兰、轮毂）采用随流孕育、冷铁激冷等技术，细化晶粒、均匀组织。
热处理工艺
大型铸件易因冷却不均产生内应力，需进行去应力退火（缓慢升温至 600-700℃，保温后缓慢冷却）；对要求高强度的铸件，需进行调质处理（淬火 + 高温回火）。
热处理设备需具备超大炉膛（如长 30 米、宽 5 米的台车炉），并控制炉内温差＜10℃，避免热处理变形。
无损检测与质量追溯
关键部位 100% 无损检测：超声检测（UT）排查内部缺陷，磁粉检测（MT）/ 渗透检测（PT）检查表面裂纹，射线检测（RT）用于厚大截面。
建立全流程质量追溯体系，记录熔炼成分、浇注参数、热处理曲线等数据，确保问题可追溯。