​江门翻砂铸造（砂型铸造）后的铸件表面常因型砂粘结（如砂粒嵌入铸件表面或粘附着未脱落的型砂）形成 “粘砂”，不仅影响外观，还会增加后续加工难度（如磨损刀具）。去除粘砂需根据铸件材质、粘砂程度及生产批量选择合适的方法，以下是常见的处理工艺及操作要点：
一、粘砂产生的原因（针对性处理的基础）
粘砂主要因型砂与熔融金属接触时发生物理或化学作用导致，常见原因包括：
型砂耐火性不足（如石英砂纯度低，高温下与金属液反应生成低熔点化合物）；
金属液温度过高（超过型砂耐火极限）；
型砂紧实度不够（金属液渗入砂粒间隙）；
粘结剂比例不当（型砂强度不足，被金属液冲蚀）。
了解原因可在源头减少粘砂（如优化型砂配方），但完全避免较难，需通过后续处理去除。
二、常见粘砂去除方法
1. 机械清理法（适用于大部分铸件，尤其批量生产）
通过机械力直接剥离表面粘砂，效率高、成本低，是工业生产的主流方式。
抛丸清理
原理：利用高速旋转的叶轮将钢丸（或铸铁丸、玻璃丸）高速喷射到铸件表面，通过丸粒的冲击力撞碎并剥离粘砂，同时可去除飞边、氧化皮。
特点：自动化程度高（可配合输送线实现连续作业），清理均匀，适合中小型铸件批量处理（如汽车零件、五金件）。
注意事项：根据铸件材质选择丸粒大小（铸铁件用 φ1-2mm 钢丸，铝合金件用玻璃丸避免损伤表面）；控制抛射强度（防止铸件变形）。
喷砂清理
原理：用压缩空气将磨料（石英砂、刚玉砂）喷射到表面，通过磨料的切削作用去除粘砂，适合复杂形状铸件（如带内腔、凹槽的零件）。
特点：灵活性高（可手工操作或机械自动化），能清理死角，但效率低于抛丸，且粉尘较大（需配套除尘设备）。
适用场景：大型铸件（如机床床身）、单件小批量生产，或抛丸无法覆盖的复杂部位。
打磨清理
工具：角磨机（配钢丝轮、砂轮片）、砂带机、手工砂纸（粗砂布，如 40#-80#）。
特点：适合局部粘砂（如铸件边缘、浇口附近）或小批量处理，可针对性打磨，但劳动强度大、效率低，易产生表面划痕。
注意事项：铸铁件避免过度打磨（防止露出基体生锈）；精密部位需控制打磨力度（避免尺寸超差）。
滚筒清理
原理：将铸件与磨料（碎石、钢段）放入滚筒，通过滚筒旋转使铸件与磨料相互摩擦，去除表面粘砂，类似 “研磨” 过程。
特点：适合小型、规则形状铸件（如螺栓、小五金件），批量处理成本低，但对复杂件清理效果差（内腔易残留粘砂）。
2. 化学清理法（适用于粘砂严重或材质特殊的铸件）
通过化学溶液溶解或软化粘砂（尤其化学粘砂，即型砂与金属反应生成的化合物），适合机械方法难以处理的场景。
酸洗法
原理：将铸件浸泡在酸溶液（如盐酸、硫酸，铸铁件常用 10%-20% 盐酸）中，酸液与粘砂中的硅酸盐（型砂主要成分）或金属氧化物反应，使粘砂松动脱落。
适用场景：铸铁件、铸钢件的严重粘砂，尤其化学粘砂（机械清理难以去除）。
注意事项：需控制酸洗时间（避免过度腐蚀铸件）；酸洗后需用清水冲洗并中和（如用碱性溶液中和残留酸液），防止铸件锈蚀；操作时需防护（酸液腐蚀性强）。
碱洗法
原理：用高温碱性溶液（如氢氧化钠溶液）浸泡铸件，溶解粘砂中的硅质成分（生成可溶性硅酸钠），适合铝合金、铜合金铸件（避免酸腐蚀）。
特点：对有色金属腐蚀性小，但效率低于酸洗，适合精密或浅色铸件（如铝合金零件）。
3. 高温清理法（适用于大型铸件或特殊材质）
通过高温灼烧使粘砂（尤其有机粘结剂残留的型砂）碳化或氧化，便于后续清理。
火焰清理
原理：用氧 - 乙炔火焰或喷灯烘烤铸件表面，高温使粘砂中的有机物燃烧、无机物变脆，再用钢丝刷或高压空气吹除。
适用场景：大型铸件局部厚粘砂（如机床床身、大型阀体），或粘砂中含较多树脂、煤粉等可燃物。
注意事项：避免高温导致铸件变形（尤其薄壁件）；铸铁件需控制温度（防止石墨化不良）。
焙烧清理
原理：将铸件放入焙烧炉（温度 500-800℃）中加热，使粘砂中的粘结剂（如树脂、粘土）燃烧分解，型砂失去粘性后脱落，冷却后通过振动或喷砂去除。
适用场景：批量处理复杂铸件（如发动机缸体），尤其树脂砂铸造的铸件（树脂高温易分解）。
三、清理后的处理（提升表面质量）
表面检查：通过目视或探伤确认粘砂是否完全去除，残留粘砂需二次清理。
防锈处理：铸铁、钢等易锈材质清理后需立即涂防锈油或进行磷化处理（防止氧化生锈）。
精整加工：对精度要求高的铸件，清理后需通过磨削、抛光进一步提升表面光洁度（如 Ra3.2-1.6μm）。
四、选择建议
批量小型铸件：优先选抛丸或滚筒清理，效率高、成本低；
大型 / 复杂铸件：喷砂 + 局部打磨结合，兼顾死角清理；
严重化学粘砂：先用酸洗 / 碱洗软化，再用机械方法去除；
有色金属（铝、铜）：避免强酸，选碱洗或玻璃丸喷砂，防止表面腐蚀。