​重力铸造铝件（又称重力浇铸铝件）是指将熔融的铝合金液在重力作用下（无需外力加压）注入金属模具型腔，经冷却凝固后获得的铝制零件。这种工艺结合了铝合金的轻量化特性与模具成型的高精度优势，广泛应用于汽车、机械、电子等领域。重力铸造铝件的核心是 “利用重力实现铝合金液的填充与凝固”，具体流程如下：
模具准备：采用铸铁或钢质模具（金属型），其型腔形状与待加工零件一致，模具需预热至 150-300℃（避免铝合金液遇冷快速凝固导致填充不足），并在型腔表面喷涂脱模剂（便于后续取件，同时防止粘模）。
铝合金熔炼：将铝锭（如纯铝、Al-Si 合金、Al-Cu 合金等）与所需合金元素（如硅、铜、镁）在熔炉中加热至 650-750℃，熔炼成均匀的铝合金液，同时去除杂质（如通过精炼剂除气、除渣）。
浇注：将铝合金液沿浇道缓慢注入模具型腔，依靠自身重力自然填充型腔的各个角落（浇注速度需控制，过快易产生涡流卷渣，过慢则可能导致提前凝固）。
凝固与脱模：铝合金液在模具内冷却凝固（冷却速度由模具温度和零件壁厚决定，壁厚较厚处需延长冷却时间），形成与型腔一致的形状；凝固完成后，打开模具取出铸件，进行清理（去除浇口、冒口）。
后续处理：根据需求进行热处理（如时效处理强化硬度）、表面处理（如阳极氧化、喷漆）、机械加工（如钻孔、铣削）等，最终获得合格零件。