​一、熔融金属主材（占比高 60%~80%）
翻砂铸造铸件成品重量≠投入铁水重量，必须考虑浇冒口、飞溅、烧损、废品损耗
基础原料
生铁、废钢、回炉料（浇冒口、不良铸件）、合金元素（球化剂、孕育剂、铬、铜等）
损耗系数（行业参考）
普通灰铸铁：工艺出品率 65%～80%（小件偏低，大件偏高）
球墨铸铁：60%～75%
铸钢：55%～70%
举例：成品铸件 100kg，出品率 70%，需要熔化铁水≈143kg
成本公式参考
金属分摊成本 =（生铁 + 废钢 + 合金 + 回炉料差价）× 熔炼总重量 ÷ 合格成品重量
二、型砂与造型耗材成本（5%～15%，工艺差异巨大）
1）粘土湿型砂（普通手工翻砂，成本低）
原硅砂、膨润土、煤粉、脱模剂；
优势：旧砂回收率极高（90% 以上），新增砂料消耗少；
消耗主要：粉尘带走、废砂外排。
2）树脂自硬砂（光洁度较好，耗材贵）
硅砂、呋喃树脂、固化剂、耐火涂料（石墨粉 / 锆英粉）
⚠️树脂、固化剂是持续消耗品；旧砂再生有损耗，新增砂用量高于粘土砂；
涂料成本不能忽略，追求表面质量会显著增加此项开支。
3）水玻璃砂（铸钢常用）
硅砂、水玻璃、促硬剂、耐火涂料；旧砂再生难度大，废砂产生量高。
额外耗材：
木模 / 铝模 / 树脂模样摊销、砂箱损耗、扎气针、紧固螺栓、过滤网、冒口套、冷铁。
模具摊销：大批量订单分摊低；小批量、单件产品模具成本大幅拉高单价。
三、人工成本（8%～18%，区域差异大）
工序包含：
混砂、造型、制芯、合箱、熔炼浇注、落砂、清理抛丸、打磨修补、检验、行车辅助、配料。
划分两类模式：
手工翻砂：人工占比高，造型工、浇注工人力密集；
自动化造型线：造型人员减少，但设备运维技工增加。
附加：社保、食宿补贴、加班工资、安全防护用品。
四、能源动力成本（5%～12%）
熔炼能源（大头）
中频电炉方案：电费为主；
冲天炉方案：焦炭成本为主；
其他用电：混砂机、行车、风机、抛丸机、除尘设备、烘干、照明；
水费：砂处理补水、冷却循环水、湿法环保设施用水。
五、环保运行成本（3%～10%，近些年持续上涨）
翻砂环保硬性支出，很多小企业核算容易漏掉：
除尘设备电费、布袋更换；
废气治理（树脂砂烟气、熔炼烟尘处理耗材）；
危废 / 一般固废处置：报废旧砂、炉渣、除尘灰外运处置费；
废水处理药剂、运维；
环保检测、排污相关费用。
树脂砂生产线环保成本显著高于粘土湿砂线。
六、设备折旧、维修备件（3%～8%）
固定资产折旧：中频炉、混砂机、行车、砂处理线、抛丸机、除尘、砂箱；
维修备件：电炉耐火材料、电缆、电机、风机叶片、衬板、耐磨件；
润滑油、液压介质等辅料。
七、质量损耗成本（隐性成本，非常关键）
很多报价未计入，批量生产影响巨大：
浇注废品、冷隔、气孔、砂眼、裂纹报废；
修补人工、焊补材料；严重不良直接报废金属料；
客户退货、返工、机加工后发现缺陷造成连带损失。
管控良好工厂不良率 3%～8%；管理差的作坊可达 15% 以上。
八、管理费用、物流、利润及税费（6%～15%）
管理、技术、销售薪资；厂房租金；
成品运输、包装；
增值税、附加税费；
企业预留利润。
三种主流工艺成本横向对比（同材质灰铁参考）
粘土湿砂手工翻砂【zui低成本】
金属成本为主，砂材消耗低、设备投入小；缺点：表面粗糙、尺寸偏差大，后续机加工余量更大，增加客户机加工成本。适合低端厚重大件。
树脂自硬砂【中等成本】
树脂 + 固化剂增加耗材费用；铸件表面好、加工余量小；适合要求外观、球铁、批量机械配件。
自动化潮模砂造型线【量产适中，单件摊薄】
前期设备投入高，大批量生产下人工、废品率下降；适合标准化小件持续量产。
关键成本影响因素（报价与降本核心要点）
铸件壁厚、结构复杂程度
薄壁件浇注难度大，出品率低、废品高；内腔复杂需要砂芯，额外增加砂芯材料与人工。
表面质量要求
要求光洁度高→必须涂刷耐火涂料、选用细砂、树脂砂工艺，直接推高砂材成本；若不做前端改善，后期大量打磨抛丸增加人工。
批量大小
大批量：模具摊销低、工艺稳定、废品率低；
小批量 / 打样：模样成本占比飙升，单价显著上浮。
是否需要热处理
去应力退火、球化退火，额外增加能耗与工序成本。
检验要求
硬度、金相、UT 探伤、材质报告等检测项目，产生附加费用。