​翻砂铸铝就是砂型铸造铝合金，以型砂制作铸型，依靠重力把熔融铝合金浇入砂型型腔，冷却凝固得到铝铸件；砂型分为湿型砂（粘土砂）、水玻璃砂、树脂砂；木模 / 塑料模作为模样，造型起模后形成空腔，可做砂芯实现内部腔体结构。那么，关于翻砂铸造冷隔：两股金属液汇合位置熔合不好，形成缝隙纹路；浇不足：铝液没充满整个型腔，铸件缺料。具体了解一下：
主要产生原因
1. **浇注温度偏低**，金属液流动性变差，流动中途降温过快，两股熔液无法熔合。
2. **浇注速度太慢、浇注中断**，铝液降温，先流入的液面提前凝固。
3. **浇道、内浇口截面积过小**，充型流量不足。
4. **铸件壁厚太薄**，散热快，铝液极易冷却凝固。
5. **铸型排气不良**，型腔内部背压大，阻碍金属液充入。
6. **型砂水分过高、砂型温度低**，加速金属液冷却。
7. **浇口位置设计不合理**，金属液流程过长，流动途中大量降温。
解决处理措施⭐
1. **提高浇注温度**
在合金工艺允许范围内适当提升浇注温度，改善流动性；注意温度不可过高，避免产生气孔、缩松。
2. **优化浇注操作**
保证浇注连续，不能断流；加大浇注流量，缩短充型时间；避免分散多股浇入，尽量平稳充型。
3. **改进浇注系统**
加大浇道、内浇口截面；合理布置内浇口，缩短铝液流动距离；薄壁部位尽量靠近浇口。
4. **改善铸型排气**
增设排气槽、出气冒口；砂型扎排气孔，排出型腔气体，消除背压阻碍充型。
5. **调整砂型条件**
控制型砂水分，减少激冷；重要薄壁件可适当预热砂型，降低冷却速度。
6. **铸件结构优化**
产品允许情况下，适当加大zui小壁厚；转角位置做圆角，减少流动阻力；避免极薄大平面结构。
7. **选用合格铝液**
控制回炉料比例，除渣除气，避免杂质降低铝液流动性。