​翻砂铸造行业俗称翻砂，依靠砂子做一次性模具，熔融金属靠重力浇入成型，分手工翻砂、机器造型翻砂，铝、铸铁、铸钢都能用，你前面问的砂铸铝就是翻砂铝件。那么，下面小编详细科普一下翻砂铸造生产时容易产生气孔的原因：
一、砂型、砂芯水分超标（常见，占气孔故障 60%）
潮模粘土砂
砂子水分超过 4%，高温金属液一接触瞬间汽化，产生大量水蒸气；气体体积急剧膨胀，冲入铝液形成密集针孔、皮下气孔。
树脂砂砂芯未彻底烘干
砂芯壁厚大、涂料积水，芯内部残留水分；浇注后水汽从芯向外扩散，铸件内腔布满气孔。
车间潮湿、雨天空气湿度大，砂型合箱后放置太久，重新吸潮。
改善
潮模砂严格控水分 3.0%～3.8%；
树脂砂芯烘干，残余水分＜0.2%；
合箱后尽快浇注，雨季车间除湿。
二、造型材料高温发气（树脂、粘结剂、涂料）
呋喃树脂砂
树脂、固化剂属于有机物，高温下分解产生 CO、氢气等大量可燃气体；砂型固化不完全、树脂添加量过高，发气量翻倍。
涂料未干透
石墨涂料、锆粉涂料兑水 / 酒精涂刷，表层看着干，内部残留溶剂，遇高温快速产气。
分型砂、木屑、辅料过多，高温燃烧产气。
改善
树脂添加量控制 1.0%～1.3%，保证完全固化再浇注；
涂料薄涂两遍，充分烘干，无潮湿夹层；
减少型内易燃杂物。
三、金属液内部自带氢气（铝合金翻砂核心痛点）
铝液极易吸收空气中水分分解的氢，氢在高温铝液溶解度极高，冷却时溶解度骤降，氢气析出形成气孔。
铝锭、回炉铝料潮湿、带油污、锈蚀；
熔炼炉敞口，铝液长时间高温暴露空气，持续吸氢；
缺少精炼除气工序（无氩气鼓泡、精炼剂投放不足）。
改善
铝料提前烘干，去除油污水分；
缩短铝液保温时间，加盖保温；
氩气旋转除气 + 精炼剂双重除渣除氢，氢含量≤0.12ml/100gAl。
四、浇注过程卷气、排气不足（气体排不出去）
就算产气少，没有通道排出型腔，气体依旧会被包裹进铸件。
排气孔过少、过浅
上砂箱只扎少量浅孔，铸件zui高点、砂芯顶部无排气槽，气体堆积在铸件上部形成大气孔。
浇注方式错误（顶注直冲）
铝液从上方高速冲入型腔，剧烈翻滚、飞溅，把空气卷入金属液内部，形成分散气孔。
合箱缝隙过大、压铁不足，浇注时胀箱，型腔内部形成负压吸入空气。
浇道无过滤网，液流紊流严重，持续裹气。
改善
铸件zui高处、砂芯顶部开设密集排气槽；
改用底注 / 阶梯浇道，加装陶瓷过滤网，平稳充型；
合箱密封到位，压铁锁紧，防止胀箱吸气。
五、快速区分气孔类型，精准定位根源
表面细小针孔，成片分布
大概率：砂型水分大、涂料未干、铝液氢含量高；
铸件顶部、死角单个大气孔，内壁光滑
大概率：排气不足，气体堆积；
内腔砂芯附近密集气孔
大概率：砂芯潮湿、砂芯发气量大；
气孔伴随氧化渣、小黑点
大概率：浇注卷气 + 铝液氧化夹杂。