​重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称重力浇铸。重力铸造凭借工艺灵活性和成本优势，在中大件、多品种铸件生产中不可替代。那么，下面重力铸造厂家小编讲解一下：
一、表面粗糙度基础标准与影响因素
重力铸造件表面粗糙度（Ra）通常在 12.5-50μm 之间，精密金属型可控制在 6.3μm 以下。其主要影响因素包括：

铸型材料：砂型粗糙度（Ra 25-100μm）＞金属型（Ra 6.3-25μm）＞熔模壳型（Ra 3.2-12.5μm）；
金属液特性：铝合金（A356）流动性优于铸铁（HT300），相同条件下表面更光洁；
工艺参数：浇注温度每提高 50℃，表面粗糙度降低 20-30%，但过高温易导致粘砂。
二、不同铸造方法的粗糙度控制要点
1. 砂型重力铸造（占比 70%）
砂型制备关键：
原砂选择：70/140 目石英砂（粒度均匀性≤15%），比表面积＜0.8m²/g；
粘结剂配比：呋喃树脂砂（树脂加入量 1.2-1.5%），表面粗糙度比水玻璃砂低 40%；
造型工艺：
压实比压≥0.6MPa，砂型紧实度＞1.6g/cm³，减少表面凹凸；
分型面采用铣床加工（Ra≤3.2μm），避免披缝产生。
2. 金属型重力铸造
模具表面处理：
模具材料：H13 模具钢（硬度 HRC48-52），镀硬铬（厚度 20-30μm）后 Ra≤0.8μm；
脱模剂喷涂：采用二甲基硅油（稀释比 1:8），雾化粒径≤50μm，形成均匀薄膜；
温度控制：
模具预热至 200-250℃，金属液充型时模具表面形成氧化膜，防止粘模。
3. 熔模重力铸造（失蜡法）
型壳制备：
面层涂料：锆英粉（ZrO2≥65%）+ 硅溶胶，粉液比 4.5-5.0，涂挂后粗糙度 Ra≤6.3μm；
焙烧工艺：1050℃×2h，型壳表面玻璃相含量达 30%，减少表面孔隙；
浇注参数：
不锈钢件（316L）浇注温度 1650-1700℃，充型速度 0.8-1.2m/s，避免低温皱皮。
三、表面缺陷成因与粗糙度恶化机制
1. 粘砂缺陷（铸铁件常见）
机理：铁液渗入砂型孔隙（孔径＞50μm）形成机械粘砂，或与型砂反应生成 FeO・SiO2 低熔点相；
解决方案：
砂型表面刷锆英粉涂料（浓度 60-70%），涂层厚度 0.3-0.5mm；
控制铁液含硫量＜0.05%，避免生成 FeS 低熔点相（熔点 1193℃）。
2. 冷隔与皱皮（铝合金常见）
诱因：金属液温度低（＜680℃）或充型速度＜0.3m/s，表面形成氧化皮堆积；
改进措施：
提高浇注温度 30-50℃，内浇道截面积增大 15%，使充型时间缩短至 8-12s；
采用倾斜浇注（倾角 15-30°），减少金属液与空气接触面积。
3. 砂眼与气孔
影响：直径＞0.5mm 的孔洞使局部粗糙度 Ra 从 12.5μm 恶化为 50μm 以上；
预防手段：
砂型烘干（200℃×4h），残留水分≤0.5%；
铝合金熔炼时通入氩气（流量 0.5m³/h），氢含量控制＜0.1ml/100g Al。
四、表面质量检测与后处理技术
1. 在线检测方法
视觉检测：采用线激光扫描仪（精度 ±5μm），实时扫描铸件表面，Ra 值检测误差≤10%；
破坏性检测：使用粗糙度对比样块（GB/T 6060.1-2002），人工比对时照明亮度≥500lux。
2. 后处理工艺选择
抛丸处理：
适用：砂型铸件（Ra25-50μm），采用 0.5-1.0mm 铸钢丸，抛射速度 50-60m/s，可降至 Ra12.5-25μm；
机械研磨：
金属型铸件（Ra6.3-25μm），使用氧化铝磨料（粒度 80-120 目），研磨压力 0.2-0.3MPa，可达 Ra3.2-6.3μm；
电化学抛光：
精密件（如航空零件），电解液为磷酸 - 硫酸混合液（体积比 3:1），电压 12-15V，可控制在 Ra≤1.6μm。