​翻砂铸造的成本结构受工艺特性、生产规模、材料类型等因素影响，呈现出 “固定成本低、可变成本占比高” 的特点。那么，翻砂铸造厂家小编告诉大家可以通过以下的直接成本、间接成本及成本优化策略三个维度展开分析，并结合典型案例说明：
一、核心成本构成：直接成本（占总成本 70%-85%）
1. 原材料成本（30%-50%）
金属材料：占比最高，取决于铸件材质与重量。
例：铸铁件（HT250）成本约 8-12 元 /kg，铝合金（A356）约 25-35 元 /kg，铸钢（ZG270）约 15-20 元 /kg。
损耗率：熔融过程中金属烧损约 3%-8%（铸铁烧损率＜5%，铝合金达 8%），浇口、冒口等废料可回收重熔，回收成本约为新材料的 10%-20%。
型砂与粘结剂：
石英砂：普通硅砂约 200-500 元 / 吨，树脂砂（呋喃树脂）用砂成本达 800-1500 元 / 吨（含树脂费用）。
粘结剂占比：膨润土（用于铸铁砂型）添加量约 3%-5%，成本约 50-100 元 / 吨砂；树脂（用于铝合金）添加量 1%-2%，成本达 500-1000 元 / 吨砂。
2. 人工成本（20%-35%）
手工造型：单件小批量生产时，造型工成本占比高（如复杂铸件需 2-4 小时 / 件，人工时薪 20-30 元）。
机器造型：批量生产（如 500 件以上）时，人工成本可降至 15%-20%（仅需操作设备与合箱）。
3. 能源与耗材（15%-25%）
熔炼能耗：电炉熔炼（1 吨铸铁液耗电约 500-800kWh，电费 0.8-1.2 元 /kWh），天然气炉（1 吨铝液耗气约 150-200m³，气价 3-5 元 /m³）。
辅助材料：煤粉（防粘砂，约 50 元 / 吨砂）、脱模剂（铝合金用，约 200-500 元 / 吨铸件）、涂料（石墨涂料，约 100-300 元 / 吨铸件）。
二、间接成本与固定成本（15%-30%）
1. 模具与设备折旧（8%-15%）
模型成本：木模（单件用）成本约 500-2000 元，金属模（批量用）成本 5000-20000 元（寿命 500-5000 件），均摊至单件成本随产量增加而降低。
例：金属模成本 10000 元，生产 1000 件时，单件模具成本 10 元；生产 5000 件时，降至 2 元 / 件。
设备折旧：造型机（10-50 万元 / 台，寿命 8-10 年）、熔炼炉（50-200 万元 / 台），按产能均摊（如年产 1000 吨铸件，设备折旧约 50-100 元 / 吨）。
2. 厂房与管理费用（5%-10%）
厂房租金（按面积算，约 5-10 元 /㎡・月）、水电费公摊、质量管理（探伤检测，如 UT 探伤约 50-100 元 / 件）。
3. 废品与修复成本（2%-5%）
废品率：普通翻砂铸造约 5%-15%（气孔、砂眼导致），优质工艺（如树脂砂）可降至 3% 以下。
修复成本：焊补（铸铁件用镍基焊条，约 20-50 元 / 处）、机加工去缺陷（工时费 10-30 元 / 件）。
三、成本对比：不同生产规模的成本差异
以铸铁件（单件重量 10kg，HT250 材质）为例：
生产规模 50 件（小批量） 500 件（中批量） 5000 件（大批量）
金属材料成本 10kg×50 件 ×10 元 /kg=5000 元 10kg×500×10=50000 元 10kg×5000×10=500000 元
模型成本均摊 木模 2000 元 ÷50=40 元 / 件 金属模 10000 元 ÷500=20 元 / 件 金属模 10000 元 ÷5000=2 元 / 件
人工成本 造型 2 小时 / 件 ×20 元 ×50=2000 元 0.5 小时 / 件 ×20×500=5000 元 0.1 小时 / 件 ×20×5000=10000 元
单件总成本 约（5000+2000+2000）÷50=180 元 / 件 （50000+10000+5000）÷500=130 元 / 件 （500000+10000+10000）÷5000=104 元 / 件
结论：批量越大，模型与设备折旧均摊成本越低，单件成本可下降 30%-50%。
四、成本优化关键策略
1. 材料与工艺优化
废料回收：将浇口、冒口废料破碎重熔（铸铁回收利用率 90% 以上），降低新材料成本 10%-15%。
型砂循环：使用振动破碎设备回收旧砂（再生砂成本约为新砂的 30%-50%），减少砂料支出。
2. 规模化与自动化
机器造型替代手工：如采用垂直分型无箱射压造型机（效率 50-100 件 / 小时），人工成本可降低 50% 以上。
集中熔炼：大型熔炼炉（如 5 吨电炉）单位能耗比小型炉（1 吨）低 20%-30%。
3. 缺陷控制与设计改进
CAD 模拟充型：通过 AnyCasting 等软件预测缩孔、气孔，优化浇冒口设计，废品率从 10% 降至 5% 以下。
结构简化：避免厚大截面（减少缩孔风险），采用空心结构替代实心（如铸铁管），减少金属用量 15%-20%。