​砂型铸造是一种以砂作为铸型材料，通过造型、合箱、浇注等工序生产铸件的传统铸造方法，具有成本低、适应性强等特点，广泛应用于各类金属零件的生产。那么，广东铸造厂小编说一说关于工艺流程通常包括以下核心环节，每个步骤都需严格操作以保证铸件质量：
一、造型准备阶段
1. 图纸分析与模型制作
图纸分析：明确铸件的尺寸、形状、公差要求及技术规范（如表面粗糙度、力学性能），确定分型面、浇注系统（浇口、冒口）的位置。
模型制作：
模型材料：常用木材、金属（如铝合金）或塑料，尺寸需考虑铸件收缩率（铸铁约 1%，铸钢约 2%，铝合金约 1.2-1.5%）。
模型精度：表面粗糙度 Ra≤12.5μm，尺寸公差控制在 ±0.5mm 以内，复杂结构需拆分为多个部件以便造型。
2. 型砂配制
型砂组成：由原砂（石英砂为主）、粘结剂（黏土、树脂等）、附加物（煤粉、木屑）和水按比例混合。
性能要求：
透气性：确保浇注时气体排出，避免气孔；
强度：防止铸型坍塌，黏土砂湿态抗压强度≥0.15MPa；
耐火度：耐高温金属液冲刷，原砂 SiO₂含量≥90%；
退让性：铸件冷却时允许型砂收缩，减少应力开裂。
二、造型与制芯流程
1. 造型（砂型制造）
手工造型：适用于单件小批量生产，常用方法包括：
整模造型：模型为整体，分型面为平面，操作简单，铸件尺寸精度高；
分模造型：模型沿分型面分为两半，适用于形状复杂的铸件（如箱体）；
活块造型：模型局部可拆分，用于凸起结构的脱模。
机器造型：适用于大批量生产，通过造型机完成填砂、紧实（震实、压实、射压）和起模，效率高，砂型紧实度均匀。
2. 砂芯制作（需形成内腔时）
芯盒制芯：芯盒材料与模型类似，通过填砂、紧实、脱模制成砂芯，需插入芯骨（铁丝或钢管）提高强度，大型砂芯需开设通气孔。
树脂砂制芯：采用呋喃树脂等粘结剂，常温或加热固化，砂芯尺寸精度高、强度大，适用于复杂内腔。
三、合箱与浇注准备
1. 砂型与砂芯装配（合箱）
下芯：将砂芯放入下砂型的芯座中，调整位置并固定，确保芯头与芯座配合紧密（间隙≤0.5mm），避免偏移导致铸件壁厚不均。
合箱：上砂型与下砂型按定位标记（如泥号、定位销）对准，压紧或锁紧，防止浇注时错箱，合箱间隙用泥条密封，避免金属液渗漏。
2. 金属熔炼
炉料准备：根据铸件材质（如铸铁、铸钢、铝合金）选择原料（原生金属、回炉料、合金元素），配比需符合化学成分要求。
熔炼设备：
铸铁：常用冲天炉（温度 1400-1450℃）或电炉；
铸钢：电弧炉或感应炉（温度 1550-1650℃）；
铝合金：坩埚炉（温度 700-750℃），需加精炼剂除气、除渣。
熔体检测：熔炼过程中检测温度（误差≤±10℃）和化学成分（如铸铁的碳硅含量），合格后出炉。
四、浇注与冷却
1. 浇注操作
浇注温度：根据金属液流动性调整，如灰铸铁 1300-1350℃，铸钢 1550-1600℃，铝合金 700-730℃，温度过高易导致粘砂，过低易产生浇不足。
浇注速度：均匀缓慢注入，大型铸件需控制在 5-10kg/s，避免金属液飞溅卷气，浇口杯需保持充满状态，防止熔渣进入型腔。
2. 冷却凝固
自然冷却：铸件在砂型中缓慢冷却，冷却时间根据铸件厚度确定（如 100mm 厚铸铁件需冷却 24 小时），避免急冷产生裂纹。
开箱时间：待铸件温度降至 100-200℃时开箱，过早开箱会因温差大导致变形或开裂。
五、落砂与清理
1. 落砂
用振动落砂机或手工敲落砂型，分离铸件与型砂，落砂时需避免铸件碰撞损伤，残留型砂需清理干净。
2. 表面清理
切除浇冒口：用锯床、气割或液压剪去除浇口、冒口，残留量≤1-2mm，大型铸件需预热后切割以防开裂。
表面处理：
喷砂 / 抛丸：用石英砂或钢丸（压力 0.2-0.4MPa）去除氧化皮，表面粗糙度 Ra≤25μm；
滚筒清理：小型铸件放入滚筒，通过研磨剂摩擦去除毛刺。
六、后处理与质量检测
1. 热处理
根据材质和性能需求进行：
铸铁：退火消除应力，改善切削性能；
铸钢：正火或调质提高强度和韧性；
铝合金：固溶 + 时效强化力学性能。
2. 质量检测
尺寸检测：用卡尺、量规检查关键尺寸，公差符合图纸要求（如一般公差 ±0.5-1mm）；
表面缺陷：目视或渗透检测（PT）检查裂纹、气孔、夹砂等，重要铸件需荧光探伤；
内部缺陷：超声波（UT）或 X 射线（RT）检测厚壁铸件的缩松、夹杂；
力学性能：取样进行拉伸、硬度测试，如灰铸铁抗拉强度≥200MPa，铸钢≥450MPa。
七、常见问题与工艺优化
浇不足 / 冷隔：提高浇注温度、增大浇口尺寸，改善型砂透气性；
砂眼 / 夹砂：型砂紧实度均匀，表面刷涂料（如石墨粉涂料）防止粘砂；
变形 / 裂纹：优化铸件结构（如增加圆角），控制冷却速度，必要时设防变形筋。