​铝重力铸造（又称重力浇铸）是指将熔融的铝合金液在地球重力作用下，通过浇注系统注入金属模具型腔，经冷却凝固后获得铸件的工艺方法。其性能特点主要体现在铸件质量、工艺特性及适用场景等方面，具体如下：
一、铸件性能特点
力学性能适中，组织较致密
铝重力铸造的铸件结晶过程较平稳，冷却速度慢于压铸（无高压高速填充），晶粒较均匀，组织致密性优于砂型铸造（减少气孔、疏松等缺陷），但略低于压铸（压铸因高压补缩，致密度更高）。
常规铝合金（如 Al-Si 系、Al-Cu 系）铸件的抗拉强度可达 180-300MPa，延伸率 5%-15%，适合承受中等载荷的结构件（如电机端盖、阀体）。
尺寸精度与表面质量较好
采用金属模具（钢模）成型，模具型腔表面光滑，铸件尺寸精度可达 CT7-CT9 级（公差范围 ±0.1-0.3mm/100mm），表面粗糙度 Ra3.2-6.3μm，无需大量机加工即可满足装配要求（如汽车零部件的配合面）。
壁厚均匀性可控，适合复杂结构
重力铸造对铸件壁厚的适应性强，可生产壁厚 3-50mm 的零件，且壁厚均匀性好（避免压铸因高速填充导致的 “壁厚不均” 问题）。
能成型带有内腔、凸台、筋条等复杂结构的铸件（如发动机缸体、液压阀块），但型腔复杂度过高时（如深孔、窄缝），需优化浇注系统设计以避免填充不足。
耐腐蚀性与可加工性优异
铝合金本身具有良好的耐腐蚀性，重力铸造铸件因组织较致密，无压铸常见的 “微气孔”（易导致腐蚀介质渗入），耐蚀性更稳定（尤其适合户外或潮湿环境件，如水泵壳体）。
铸件硬度适中（HB60-100），切削加工时刀具磨损小，可进行钻孔、铣削、抛光等精密加工，表面处理（如阳极氧化、喷漆）附着力强。
二、工艺性能特点
模具寿命长，生产成本可控
金属模具（多为 H13 热作模具钢）耐高温、耐冲刷，单套模具寿命可达 10-50 万次（远高于砂型铸造的一次性模具），适合批量生产（年产量数千至数万件），分摊后模具成本较低。
无需高压设备（仅需熔炼炉、浇注机），设备投资低于压铸机，能耗也较低（无高压泵驱动能耗）。
填充速度慢，工艺稳定性高
铝合金液在重力作用下缓慢填充型腔，流动平稳，不易产生湍流和卷气，可通过控制浇注温度（650-750℃）、浇注速度等参数，减少氧化夹杂、气孔等缺陷，工艺稳定性优于低压铸造。
可采用多种铝合金材料
适用于多数铸造铝合金，包括：
铝硅合金（如 ZL102、ZL104，流动性好、收缩小，适合复杂铸件）；
铝铜合金（如 ZL201、ZL203，强度高，适合受力件）；
铝镁合金（如 ZL301，耐蚀性好，适合户外件），材料选择灵活性高于压铸（压铸对合金流动性要求更苛刻）。
后续处理兼容性强
铸件可通过热处理（如 T6 时效处理）进一步提升强度（抗拉强度可提高 20%-30%）；
允许焊接、铆接等二次加工（因无压铸的微气孔，焊接时不易产生气孔、裂纹）。
三、局限性（与其他工艺对比）
生产效率低于压铸
重力铸造单模生产周期较长（每件需 3-10 分钟，含浇注、冷却、脱模），而压铸可实现每分钟 1-2 件，因此不适合超大规模量产（如汽车轮毂的超百万级产量）。
致密度略逊于压铸
因无高压补缩，铸件内部可能存在少量分散性气孔（尤其厚大部位），不适合要求高气密性的零件（如压力容器、高压阀门）—— 此类场景需结合浸渗处理（填充气孔）弥补。
模具设计要求高
需合理设计浇注系统（浇口、冒口）以保证金属液平稳填充和补缩，避免出现冷隔、缩孔等缺陷，复杂铸件的模具开发周期较长（2-4 个月）。