​重力铸造（特指金属型重力铸造，区别于砂型铸造）的熔炼与浇注过程，核心是保障金属液纯净度、流动性、温度稳定性，同时避免氧化、卷气、冲型缺陷，需重点注意以下关键问题：
一、 熔炼环节的核心注意事项
原料预处理，严控杂质带入
生铁锭、废钢需除锈、除油、去除表面涂层（如油漆、镀锌层），防止熔炼时产生大量气体和熔渣，导致铸件气孔、夹渣。
废钢需分拣，避免混入铜、锌、铅等低熔点金属，防止铸件出现热脆、表面斑点缺陷。
孕育剂、球化剂（针对球墨铸铁）需干燥防潮，使用前预热至 100–150℃，避免水分带入铁液产生气孔。
精准控制熔炼温度与成分
铸铁重力铸造的铁液温度需控制在 1380–1450℃：温度过低，铁液流动性差，易产生浇不足、冷隔缺陷；温度过高，铁液氧化严重，铸件表面易形成氧化皮、麻点，且收缩率增大，易产生缩孔。
严格控制碳硅比（C/Si），灰口铸铁一般控制在 2.8–3.0，保证铸造性能；球墨铸铁需精准控制镁残留量（0.03%–0.06%），避免残留量过高导致表面皮下气孔。
熔炼过程中需定期检测成分，及时调整废钢、生铁配比，防止成分波动影响铸件表面质量和力学性能。
铁液净化，减少氧化与夹渣
铁液熔炼完成后，需静置 5–10 分钟，让熔渣、气体充分上浮；加入除渣剂（如珍珠岩、苏打灰） 覆盖铁液表面，隔绝空气防止二次氧化，同时吸附熔渣。
避免频繁搅拌铁液，防止卷气和氧化加剧；出铁时采用挡渣槽、挡渣球，阻止熔渣进入浇包。
浇包预热与清洁
浇包使用前必须预热至 200–300℃，严禁冷包接铁液，否则会导致铁液局部降温过快，产生冷隔，同时冷包内壁的水分蒸发会引发铁液喷溅和气孔。
浇包内壁需清理干净，去除残留的熔渣、粘铁，防止混入铁液造成铸件夹渣。
二、 浇注环节的核心注意事项
浇注温度与速度的精准控制
浇注温度需比熔炼温度低 20–50℃（根据铸件壁厚调整）：薄壁铸件取上限，保证流动性；厚壁铸件取下限，减少氧化和收缩缺陷。
浇注速度遵循 “慢 - 快 - 慢” 原则：
初期慢浇：防止铁液直冲金属型型腔，避免冲型、粘模，同时排出型腔内部空气；
中期快浇：快速充满型腔，防止铁液在型腔中提前凝固产生冷隔；
后期慢浇：浇至冒口时减慢速度，保证冒口的补缩效果，避免卷气。
浇注方式与浇注系统匹配
采用底注式或阶梯式浇注系统，避免顶注式（顶注易导致铁液氧化、冲型）；浇口需正对铸件厚实部位，保证补缩。
浇注时浇包嘴需贴近浇口杯，高度差≤100mm，防止铁液飞溅、氧化，减少卷气。
金属型的预热与涂料管控
金属型使用前必须预热至 150–300℃（薄壁件取高温，厚壁件取低温）：温度过低，铁液冷却过快，铸件表面粗糙、产生冷隔；温度过高，铸件易粘模，脱模困难。
型腔表面需均匀喷涂专用脱模涂料（如石墨涂料、氧化锌涂料），厚度控制在 0.05–0.1mm：涂料过厚会导致铸件表面产生麻点，过薄则易粘模；涂料需干燥后再浇注，避免水分蒸发产生气孔。
排气与防氧化措施
确保金属型的排气槽、排气孔通畅，排气槽宽度 0.2–0.5mm，深度 5–10mm，防止型腔气体无法排出，形成铸件表面气孔。
浇注过程中可在浇口杯表面覆盖保温覆盖剂，减少铁液表面氧化，同时减缓降温速度。
浇注后的补缩与冷却控制
浇注完成后，需保证冒口内铁液zui后凝固，可在冒口处覆盖保温剂或加热，延长补缩时间，避免铸件产生缩孔、缩松。
铸件在金属型内的冷却时间需合理：薄壁件冷却 5–10 分钟即可脱模，厚壁件需冷却 15–30 分钟，防止过早脱模导致铸件变形、表面拉伤。
三、 过程管控与应急处理
建立首件检验制度，每批次前 3 件需检查表面质量，及时调整温度、速度参数。
熔炼与浇注区域需保持干燥，避免水分进入铁液；操作人员需佩戴防护用具，防止高温铁液喷溅伤人。
若出现铁液氧化严重、熔渣过多的情况，需立即停止浇注，重新除渣、调整熔炼温度。