​重力铸造（Gravity Die Casting，俗称金属型浇铸）：熔融金属仅依靠自身重力势能，从浇口自上而下自流填充金属模具型腔，自然冷却凝固成型的铸造工艺。那么，下面小编总结一下重力铸造加工的质量控制方法：
一、模具工序质量控制（源头管控，决定成型基础）
模具尺寸与型腔检测
新模 / 改模后三坐标检测型腔尺寸、拔模斜度、壁厚、浇冒口尺寸；定期抽检模具磨损量，型腔出现拉伤、变形、尺寸超差及时修模。
模具温度标准化管控
配备模温机测温，模具预热稳定 180～300℃，分区测温；低温易冷隔、浇不足，高温晶粒粗大、粘模、铸件变形，每班定时记录模温曲线。
涂料喷涂标准化管控
统一涂料配比、喷涂厚度、烘干时间；涂层过厚尺寸偏小、易起皮夹渣，涂层太薄粘模、铸件表面粗糙；每模喷涂均匀无漏喷、堆积。
模具定期保养点检
每日清理型腔氧化皮、毛刺；定期检修顶针、分型面、导柱，防止顶出变形、飞边、错位。
二、熔炼金属液质量控制（解决气孔、针孔、夹渣核心）
原材料进料检验
铝锭 / 铜锭 / 回炉料分堆管理，检测成分，杜绝锈蚀、油污、杂质料；回炉料比例严格限定，过多回炉料增加气孔、氧化渣。
熔炼温度精准管控
铝合金常规 700～740℃，铜合金 980～1150℃，配备测温枪实时监控；温度过高金属氧化吸气严重，温度过低流动性差产生冷隔。
精炼除气除渣标准化作业
按工艺投放精炼剂、除气剂，旋转除气；静置保温充分撇渣，隔绝铝液表面氧化膜；未除净氢会造成铸件内部针孔、渗漏报废。
成分光谱抽检
每炉次取样光谱分析，控制硅、镁、铜、铁等元素含量，确保合金成分达标，保证铸件力学强度、热处理性能稳定。
三、浇注成型过程质量控制（充型缺陷关键控制点）
浇注速度与液位管控
低速平稳浇注，避免高速紊流卷气、卷渣；浇口保持充满状态，不中断浇注，减少氧化皮卷入型腔。
浇注时间标准化
根据铸件大小设定固定浇注时长，统一班组操作手法，避免人工操作差异导致批量不良。
定向凝固管控（防缩孔缩松）
合理设计冒口、冷铁；厚大部位增加冷铁加速冷却，保证铸件薄壁先凝固、厚壁依靠冒口补缩；定期解剖铸件检查内部缩松情况。
冷却时间标准化
严格规定开模冷却时长，冷却不足铸件软，顶出变形；冷却过度易产生应力裂纹，建立每款产品冷却时间作业标准。
四、脱模与毛坯外观检验控制
首件全检制度
换模、换炉、换班次必须做首件，外观、尺寸、壁厚全面检测，合格后方可批量生产。
在线外观全检
目视检查冷隔、浇不足、裂纹、飞边、粘模、气孔、夹杂；轻微缺陷标识隔离，严重件直接报废。
尺寸巡检
每 30～50 件抽检卡尺、治具测量关键装配尺寸，监控模具磨损带来的尺寸漂移。
隔离区分管控
良品、不良品、待检件分区摆放，做好标识，防止混料流入下道 CNC 加工。
五、内部缺陷无损质量控制（气密性、内部疏松检测）
水压 / 气压渗漏测试
阀体、壳体、液压件 100% 打压保压测试，检测内部缩松、针孔造成渗漏；不合格品隔离返修或报废。
X 光探伤抽检
批量抽测内部气孔、缩孔、夹渣、裂纹，把控内部致密性，满足热处理、承压件标准。
金相抽样检测
定期取样做金相分析，观察晶粒组织、氧化夹杂，调整熔炼、模温工艺稳定材质性能。
六、热处理工序质量控制（针对铝合金重力铸件）
炉温均匀性校验
T6 固溶、时效炉分区测温，温差控制在 ±5℃内；温度不均导致铸件硬度、强度波动。
升温、保温、冷却时间标准化
严格执行固溶保温时长、水冷淬火、时效温度曲线；保温不足硬度不够，保温过久晶粒粗大强度下降。
硬度抽检
布氏 / 维氏硬度每批次抽样检测，确保力学性能达标。
七、后加工与成品全流程管控
浇冒口清理管控
切割、打磨避免铸件磕碰、拉伤、裂纹；打磨后复检外观有无隐性裂纹。
数控加工尺寸管控
CNC 龙门加工首件确认，批量定时抽检孔径、平面度、装配公差；监控铸造毛坯变形带来加工余量不足问题。
表面处理前置检验
电镀、喷涂、移印前筛选气孔、砂眼、起皮缺陷，避免后道工序返工报废。
八、过程记录与追溯质量管控
生产台账记录
每炉记录熔炼温度、精炼时间、模温、浇注人员、炉号、批次，出现不良可反向追溯源头。
不良品统计分析
每日统计气孔、缩松、冷隔、裂纹不良占比，针对性调整模具、熔炼、浇注工艺。
设备定期校验
测温仪、光谱仪、打压设备、卡尺、三坐标定期校准，保证检测数据真实有效。
九、环境与人控辅助管控
车间温湿度管控
高湿环境铝液易吸氢，雨季加强熔炼除气；车间粉尘减少金属液杂质带入。
作业人员标准化培训
统一浇注手法、喷涂流程，减少人为操作差异带来批量不良；关键工序持证上岗。