​重力铸造是利用熔融金属自重填充模具的铸造工艺，其核心原理是金属液在地球重力作用下注入铸型，无需外加压力，具有模具成本低、内部气孔少等优势。重力铸造厂家在改善重力铸造中浇注温度过高或过低的问题，需从温度控制、工艺优化、设备升级及人员培训等多方面入手。以下是具体措施及实施要点：
一、精确控制浇注温度
设定合理温度范围
依据材料特性：不同金属的浇注温度差异显著，需根据材料手册或实验数据确定最佳范围。
铝合金：680-720℃（薄壁件取上限，厚壁件取下限）。
铸铁：1350-1450℃（灰铸铁偏低，球墨铸铁偏高）。
铜合金：1100-1200℃（黄铜偏低，青铜偏高）。
考虑铸件结构：复杂薄壁件需稍高温度以提升流动性，简单厚壁件可降低温度减少缩孔。
实时监测与调整
使用测温设备：在熔炉出口、浇包、浇口处安装热电偶或红外测温仪，实时显示温度数据。
自动化反馈：将测温数据接入PLC控制系统，当温度超出范围时自动调整熔炉功率或浇注速度。
手动校验：每批次浇注前用便携式测温枪复核，确保数据准确。
二、优化熔炼与保温工艺
改进熔炼设备
选用高效熔炉：如中频感应炉，加热速度快、温度均匀，减少局部过热。
配置保温装置：在浇包外层加装保温套（如石棉层），降低金属液在转运过程中的温度损失。
预热浇包：浇注前用燃气喷枪或电阻加热器预热浇包至200-300℃，避免金属液与冷包壁接触导致急冷。
控制熔炼时间
缩短熔炼周期：优化配料顺序和加热功率，减少金属液在高温下的停留时间，降低氧化和吸气风险。
避免反复加热：一次熔炼足够量的金属液，减少分批熔炼导致的温度波动。
三、调整浇注系统设计
优化浇口结构
阻流浇口：在直浇道与横浇道连接处设置阻流片，控制金属液流速，防止因流速过快导致温度骤降。
阶梯浇口：对大型铸件采用多级浇口，逐级降低金属液落差，减少飞溅和温度损失。
保温浇口套：在浇口处使用陶瓷或耐火材料制成的保温套，减少金属液与模具的热量交换。
改进浇注方式
底注式浇注：将浇口设置在铸件底部，使金属液自下而上填充，减少氧化和温度分层。
倾斜浇注：对长条形铸件，将模具倾斜15-30°，使金属液沿型腔长度方向平稳流动，避免局部过热。
四、加强模具温度管理
模温控制
模温机精准控温：通过油循环或水循环模温机，将模具温度稳定在材料要求的范围内（如铝合金模具温度200-300℃）。
分区控温：对复杂铸件，在模具不同区域设置独立温控模块，避免因温度不均导致铸件变形或表面缺陷。
模具预热与冷却
预热均匀性：使用红外加热器或燃气烘箱对模具进行整体预热，防止局部温差过大。
冷却通道设计：在模具内设置冷却水道或风冷通道，对厚壁部位加速冷却，防止因长时间高温导致金属液温度下降。
五、规范操作与人员培训
标准化操作流程
制定SOP：明确浇注前检查项（如测温、浇包预热、模具温度）、浇注中参数（如流速、时间）、浇注后处理（如冷却时间、取件方式）。
使用检查表：操作人员按检查表逐项确认，避免遗漏关键步骤。
技能培训与考核
理论培训：讲解金属液流动性、凝固特性与温度的关系，强化温度控制意识。
实操演练：通过模拟浇注训练，提升操作人员对温度变化的敏感度和调整能力。
定期考核：每季度进行技能评估，对温度控制达标率低的人员进行再培训。