​翻砂铸造件是一种常见的金属制品，在机械制造、汽车、船舶、建筑等众多领域都有广泛应用。那么，下面小编解答一下关于翻砂铸造件加工时出现尺寸偏差，可从以下几个方面着手解决：
分析偏差原因
测量与评估：使用精度合适的量具，如三坐标测量仪、卡尺、千分尺等，对铸件的关键尺寸进行精确测量，确定偏差的具体数值和分布情况。
对比设计图纸：将测量结果与设计图纸进行仔细对比，明确是整体尺寸偏差还是局部尺寸偏差，以及偏差是否超出了公差范围。
追溯生产过程：回顾铸造和加工的各个环节，包括模型制作、造型、熔炼、浇注、冷却以及加工工艺等，查找可能导致尺寸偏差的因素。例如，模型是否磨损、变形，型砂紧实度是否均匀，浇注温度和速度是否合适，加工参数是否正确等。
调整加工工艺
优化切削参数：根据铸件的材料特性和尺寸偏差情况，合理调整切削速度、进给量和切削深度。例如，对于硬度较高的铸件，可适当降低切削速度，增加进给量，以减少刀具磨损和切削力，避免因切削力过大导致铸件变形。
选择合适的刀具：根据铸件的材料和加工要求，选择刀具的材质、形状和尺寸。如对于高精度加工，可选用硬质合金刀具或金刚石刀具，以提高刀具的耐磨性和切削精度。
采用先进的加工技术：如数控加工技术，能够实现更精确的尺寸控制。通过编写准确的数控程序，可对铸件进行复杂形状的加工，提高加工精度和效率。此外，电火花加工、激光加工等特种加工方法，也可用于一些难以用传统加工方法处理的铸件，以保证尺寸精度。
改进铸造工艺
模型精度控制：定期检查和维护模型，确保其尺寸精度和表面质量。对于磨损或变形的模型，及时进行修复或更换。同时，在模型制作过程中，采用高精度的加工设备和工艺，提高模型的制造精度。
造型工艺优化：严格控制型砂的性能，包括粒度、湿度、紧实度等。确保型砂紧实均匀，避免因紧实度过高或过低导致铸件尺寸偏差。此外，合理设计砂箱和型芯，保证其定位准确，防止在合箱和浇注过程中发生位移。
熔炼与浇注控制：精确控制熔炼温度和时间，保证金属液的化学成分和性能稳定。在浇注过程中，严格控制浇注温度和速度，避免因温度过高或过低、速度过快或过慢导致铸件产生缩孔、变形等缺陷，影响尺寸精度。
加强质量检测
过程检测：在铸造和加工过程中，增加检测频次，对关键工序的尺寸进行实时监控。例如，在造型后、浇注前检查铸型的尺寸，在加工过程中定期测量铸件的尺寸，及时发现问题并进行调整。
成品检测：对加工后的铸件进行全面的尺寸检测，确保其符合设计要求。对于尺寸偏差超标的铸件，进行分类统计和分析，找出规律和原因，以便采取针对性的改进措施。
建立质量追溯体系：对每个铸件的生产过程进行详细记录，包括原材料批次、生产设备、工艺参数、操作人员等信息。一旦出现尺寸偏差问题，能够迅速追溯到具体的环节和原因，为质量改进提供依据。
人员培训与管理
技能培训：对铸造和加工操作人员进行专业技能培训，提高他们的操作水平和质量意识。使操作人员熟悉工艺要求和操作规程，能够正确使用设备和量具，掌握判断和处理尺寸偏差问题的方法。
质量管理：建立完善的质量管理体系，明确各岗位的质量职责，加强对生产过程的质量监督和考核。鼓励员工积极参与质量改进活动，对发现和解决尺寸偏差问题的员工给予奖励，提高员工的积极性和责任心。