​一、控制铸造温度

合理控制铸造温度：大型翻砂铸造温度不足会导致铸件某些部位凝固不完全，从而形成缩松。因此，应确保熔体温度达到要求，避免出现凝固不完全的情况。具体控制方法包括控制炉温、调整铸造温度和熔体保温时间等。
二、优化铸型设计

增加铸型密度：铸型密度不足会使得铸造中铸液无法充分填充铸型中的缝隙，从而造成缩松。因此，需要提高铸型的紧实度，减少铸型中的孔隙和缝隙。

改进铸件设计：合理设计铸件的结构和尺寸，减少热节，避免设计不当导致的熔体上升速度过快而没有得到有效的导流，造成缩孔及缩松缺陷。

三、优化铸造工艺

施加压力：通过施加压力，可以强制将气体排出，从而避免出现缩孔和缩松现象。具体方法包括鼓风冒口法和高压充型法等。

增加浇口：增加浇口可以增加铸造过程中的液态金属流速，有利于将气体排出。同时，增加浇注系统的通道，也可以避免气体在流铸过程中停留和聚集，从而减少缩孔和缩松的发生。

控制浇注速度：降低大型翻砂铸造过程中的浇注速度，有利于减少气孔的产生。

增加合金元素：一些合金元素可以减少液态金属和气体的相互作用，从而减少气体残留和缩孔缩松的机会。

四、控制外部条件

模具温度：保持模具在适当的温度范围内，避免模具温度过低导致的熔体流动性不良，使熔体无法充分流尽，发生析出，积留在型腔内形成缩孔及缩松缺陷。

熔体气体含量：控制熔体中的气体含量，避免熔体中含有大量气体导致凝固时空隙增大，造成缩松缩孔。

五、加强质量控制

严格检验原材料：确保原材料的质量和性能满足铸造要求，避免因原材料问题导致的铸造缺陷。

加强过程监控：对大型翻砂铸造过程中的关键参数进行实时监控和记录，确保铸造过程的稳定性和可靠性。

完善检验制度：建立完善的检验制度，对铸件进行严格的检验和测试，确保铸件的质量符合标准和要求。